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Formfest und belastbar durch innovative Konstruktionswerkstoffe
ID: 1008744
wezi-med fertigt biokompatible Kunststoffkomponenten fĂĽr chirurgische Instrumente
Dillenburg, den 22. Januar 2014: Mit der Weiterentwicklung seiner Bergebeutelmodelle WG100, WG112 und WG160 stellt das Unternehmen Espiner Medical Chirurgen richtungsweisende Instrumente zur Gewebe- und Organextraktion zur Verfügung. Durch den Einsatz von innovativen Polyamiden bieten die Bergebeutel hohe Anwenderfreundlichkeit und Sicherheit durch verbesserte Stabilität und Belastbarkeit. Für die Fertigung der biokompatiblen Kunststoffteile setzte das Medizintechnikunternehmen auf das umfassende Know-how von wezi-med: Der Systemlieferant medizinischer Kunststoffprodukte und -teile entwickelte dafür ein vollautomatisches 2-Komponenten-Spritzgussverfahren, das den Anforderungen der Fertigung von medizinischen Produkten nach Reinheitsnorm ISO 8 vollends gerecht wird.
(firmenpresse) - Die Herausforderung bestand insbesondere darin, ein Mehrkomponenten-Spritzgusswerkzeug zu entwickeln, das gänzlich auf öl- oder fetthaltige Gleitelemente verzichtet, und dennoch einen abriebfreien Betrieb ermöglicht. Darüber hinaus galt es, den Einsatz von Hydraulik und Druckluft bei der Fertigung der Kunststoffkomponenten zu vermeiden, um höchstmögliche Reinheit zu gewährleisten. „Als Teil der Weber Gruppe greift wezi-med auf über 50 Jahre Erfahrung in den Bereichen Forschung und Entwicklung, Kunststoffspritzguss und Formenbau zurück. Das Expertenwissen des Geschäftsbereichs wezi-mould Formentechnik konnten wir ideal mit unseren Kompetenzen für die Fertigung von medizinischen Kunststoffprodukten kombinieren“, so Oliver Brück, Technischer Leiter, Geschäftsbereich wezi-med. „Als Full-Service-Supplier für Kunststoffkomponenten präsentierten wir Espiner Medical nicht nur eine Lösung für die kosteneffiziente Fertigung der 2K-Spritzteile mit kurzen Time-to-Market-Zeiten, sondern erfüllen ebenso alle Voraussetzungen für die Produktion von Medizintechnikprodukten.“ Im Anschluss an die Analyse der idealen thermischen, mechanischen und rheologischen Bedingungen konstruierten die Entwicklungs- und Konstruktionsingenieure Werkzeuge für die Fertigung der Bauteile, die nicht nur beste Form- und Oberflächenqualität sowie optimale innere Formteileigenschaften garantieren, sondern ebenso die notwendige Reduzierung der Partikelemission während der Produktion und der Entformung sicherstellen. So kommen für die Produktion der Bauteile Kavitäten aus korrosionsbeständigen Stählen zum Einsatz, die eine schmierungs- und abriebfreie Fertigung der Kunststoffkomponenten ermöglichen. Die Freisetzung von feinsten Kunststoffpartikeln wird durch das Einspritzen der zwei Kunststoffe über ein thermisch isoliertes und hoch temperiertes Angusssystem mit Nadelverschluss vollständig vermieden. Zusätzlich werden ausschließlich schmiermittelfreie Läufe verwendet.
Für die Fertigung des Griffstücks der Bergebeutelmodelle, des sogenannten Valve Blocks, konzipierte wezi-mould ein komplexes Spritzgusswerkzeug mit zwei Kavitäten und Einfallkern. Der initiative Arbeitsschritt beinhaltet die Einspritzung der Hartteilkomponente in der unteren Kavität. Im Anschluss an den Abkühlvorgang erfolgt die Umlagerung des Spritzlings durch einen Roboterarm in die obere Kavität. Nach dem Schließen des Werkzeugs wird dieser von den konturgebenden Formteilen des oberen formgebenden Hohlraums vollständig umschlossen, und die Schmelze wird eingespritzt. Im gleichen Arbeitsschritt wird in der unteren Kavität eine weitere Hartteilkomponente gefertigt. „Die Fertigung des Valve Blocks mit komplexer Geometrie als 2-Komponenten-One-Shot macht eine zeitaufwendige Montage des Bauteils überflüssig, wodurch sich Stückkosten senken lassen. Zudem können mögliche Bauteilfehler durch dieses Verfahren signifikant gesenkt werden“, so Stefan Nix, Projektmanager, Geschäftsbereich wezi-mould. Das Dillenburger Unternehmen ist neben der Entwicklung und dem Bau der Werkzeuge für den Valve Block ebenso verantwortlich für die Entwicklung von Spritzgusswerkzeugen für zwei weitere Kunststoffbauteile der bewährten Bergebeutelmodelle sowie deren Serienfertigung.
Durch den Einsatz von innovativen Polyamiden bieten die weiterentwickelten Instrumente, die zur sicheren Entnahme von Organen und Gewebe in der minimalinvasiven Chirurgie zum Einsatz kommen, mehr Sicherheit sowohl für Ärzte als auch Patienten: Während die Hartteilkomponenten des Griffstücks für die nötige Stabilität und Belastbarkeit sorgen, gewährleisten die Weichteilkomponenten eine verbesserte Haptik, eine optimierte Ergonomie und eine einfachere und intuitivere Handhabung der Bergebeutel.
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Unternehmensinformation / Kurzprofil:
Weber – Ideen formen für anspruchsvolle Branchen
Weber Kunststofftechnik - Formenbau ist ein unabhängiges, inhabergeführtes, mittelständisches Familienunternehmen und Systempartner für anspruchsvolle Branchen wie Automotive, Gebäude- und Hausgerätetechnik, Heiztechnik sowie Medizintechnik. Seit über 60 Jahren – in der dritten Unternehmergeneration – steht der Name Weber für hochwertige Qualität, Innovation und Flexibilität. Mit rund 950 Mitarbeitern entwickelt und produziert die Weber Gruppe an den Standorten in Deutschland, Polen und China Kunststoff-Komponenten, -Module und -Systeme sowie Spritzgießformen.
Unternehmensprofil Weber Kunststofftechnik
Die Weber GmbH & Co. KG wurde 1949 von Josef Weber gegründet und von Artur Zipp als Nachfolger und Mitinhaber annähernd vier Jahrzehnte geführt. Seit 1995 leitet Dr. Thomas Zipp, als geschäftsführender Gesellschafter in der dritten Generation das Unternehmen. Weiterer Geschäftsführer ist Werner Stubenrauch.
Weber ist ein wachsendes mittelständisches Unternehmen, das 2003 sein erstes Tochterunternehmen in Polen eröffnet hat und 2012 zudem nach China expandierte. Die Weber Gruppe beschäftigt insgesamt rund 950 Mitarbeiter. Nachwuchsförderung hat für Weber einen hohen Stellenwert, ca. 10% der Mitarbeiter sind in Ausbildung (Auszubildende, Diplomanden, Trainees), von denen in der Regel alle übernommen werden.
Als Full-Service-Supplier für Kunststoff-Komponenten, Module und Systeme bietet Weber seinen Kunden das gesamte Spektrum des Projektmanagements: Von der Konzeption über die Entwicklung, den eigenen Formenbau bis zum serienreifen Produkt. Hierbei bewegt sich Weber vorwiegend in den Branchen Automobil, Gebäude- und Hausgerätetechnik sowie Heiztechnik. Seit 2011 ist der Spezialist für hochkomplexe Kunststofflösungen mit seinem neuen Geschäftsbereich wezi-med in der Medizintechnikbranche auf einem erfolgreichen Weg. Die Fertigung findet im Reinraum nach ISO Klasse 8 statt. Das Unternehmen ist dafür nach DIN EN ISO 13485 zertifiziert.
Vertreten ist Weber u.a. in den Produkten der Firmen BMW, Bosch Thermotechnik, Daimler, Dräxlmaier, Faurecia, IAC, Johnson Controls, Key Plastics, Magna Intier Automotive, Opel, Samvardhana Motherson Peguform, Viessmann und dem Volkswagen-Konzern.
Kundenzufriedenheit und -begeisterung sind gelebte Praxis und werden durch höchste Qualität von Produkten und Dienstleistungen geschaffen. Hierfür stehen diverse Qualitätsauszeichnungen und die Zertifizierung nach DIN ISO 9001:2008, DIN EN 9100 und DIN ISO TS 16949:2009.
Um wettbewerbsfähig zu bleiben, arbeitet das Traditionsunternehmen kontinuierlich an Verbesserungen im Technologie- und Produktionsumfeld. Weber setzt auf schlanke Produktion, innovative Entwicklungen und umfassendes Technologie-Know-how. Kompetenzerweiterungen um die Themen Reinraumfertigung und Kunststoff-Lackierung runden das Profil des Full-Service-Suppliers ab.
Auch eine ausgeprägte Mitarbeiterorientierung und die ständige Überprüfung der Marktposition durch die Teilnahme an Benchmarking-Wettbewerben gehört zum Weber-Selbstverständnis. Diverse Preise und Auszeichnungen zeugen von der Leistungsfähigkeit des Kunststoffunternehmens. In den letzten Jahren waren das Nominierungen und Preise für Innovation und Managementleistungen durch die Society of Plastics Engineers (SPE), der „International Best Factory Award“, der „Finalistenoskar für den Mittelstand“, Preisträger „Excellence in Production“ beim Wettbewerb „Werkzeugbau des Jahres“.
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Datum: 22.01.2014 - 15:28 Uhr
Sprache: Deutsch
News-ID 1008744
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Kontakt-Informationen:
Ansprechpartner: Gizela Panic
Stadt:
35683 Dillenburg
Telefon: 0221 97 77 67 15
Kategorie:
Kunststoffverarbeitung
Meldungsart: Unternehmensinformation
Versandart: Veröffentlichung
Freigabedatum: 22.01.2014
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