(ots) - Steigende Komplexität in der zeitgetriebenen
Industrie führt zu einer Änderung des Ingenieurberufs: "Happy
Engineering" muss einem größeren Planungsbewusstsein weichen
Unternehmen haben noch nicht gelernt, ihre Art der Produktion und
die bisherige Arbeitsweise auf die immer komplexeren und
interdisziplinären Produkte anzupassen. Welche gravierenden Folgen
das haben kann, zeigt sich am Beispiel der Automobilindustrie: Hier
müssen alle Disziplinen, von der Mechanik über die Elektrik bis zum
Fahrzeugdesign und der Softwareentwicklung, optimal
ineinandergreifen. Einzelne Bestandteile sind eng miteinander verbaut
und gehen sogar fließend ineinander über. Sie können bei einem
eventuellen Schaden an einem Teil des Systems kaum getrennt
voneinander betrachtet, geschweige denn einfach ersetzt werden.
Ingenieure müssen also lernen, über die Grenzen ihrer eigenen
Kernkompetenzen hinaus interdisziplinär zu denken, um die
vielfältigen Schnittstellen zwischen den einzelnen Fachrichtungen zu
sichern.
Neue Arbeitsweise gefragt
Dazu ist laut Volker Lippitz, Principal Consultant bei Invensity,
allerdings eine völlig neue Arbeitsweise nötig: "Bis vor zehn Jahren
krempelte der klassische Ingenieur einfach seine Ärmel hoch und
begann zu arbeiten. Dieses informelle Arbeiten rein im eigenen
Aufgabenbereich funktioniert heute nicht mehr. Dazu sind die Projekte
viel zu groß angelegt", erklärt Lippitz. Der Experte weist darauf
hin, dass nahezu unbemerkt eine Art stille Revolution der
Arbeitsweise in der Industrie in Kraft trat: "Heute mehr denn je sind
Unternehmen gezwungen, ihre Produkte besser, schneller und
kostengünstiger zu liefern. Darüber hinaus werden die Produkte durch
die Zunahme interdisziplinärer Herausforderungen immer komplexer."
Für ein hochqualitatives Projektmanagement, das einzelne Disziplinen
erfolgreich verbindet, ist nun mehr Abstimmungsarbeit gefragt. Damit
sinkt gleichzeitig natürlich auch die Arbeitszeit, die für die
eigentliche Produktivität genutzt werden kann.
"Dass Planung und Abstimmung ebenfalls ein selbstverständlicher
Teil der Arbeit sind, ist vielen Mitarbeitern schwer zu vermitteln.
Vielmehr werden diese häufig als unliebsame Extraarbeit wahrgenommen,
die nicht zum Projektfortschritt beiträgt, und letztlich aufgeschoben
oder weggelassen. Doch das ist zu kurz und klein gedacht", betont
Lippitz. Um die Schnittstellen zwischen allen beteiligten Bereichen
sicher zu handhaben, braucht es nicht nur ein umfassendes Spektrum an
Prozessen, Methoden und Tools, sondern auch eine Arbeitskultur, die
vom Team- und Systemgedanken geprägt ist. Der Lohn dafür ist ein
reibungsloser Projektablauf mit deutlich weniger Entwicklungsfehlern.
Siebenstelliger Betrag Schaden alleine durch Fehler in der
Entwicklung
Selbstverständlich liegt für Unternehmen eine wesentliche
Motivation in den Zeit- und Kosteneinsparungen, die sich durch eine
systemorientierte und planende Arbeitsweise erzielen lassen. Ein Auto
beispielsweise durchziehen heute im Schnitt 100.000.000 Zeilen Code.
Nur wenige Zeilen fehlerhafter Sofware-Code können für alle
Fachrichtungen in der Automobilproduktion enorme Folgen nach sich
ziehen. Es ist zum Beispiel möglich, dass ein Auto eine Vollbremsung
verursacht und gleichzeitig das Lenkrad unvermittelt nach links
dreht.
"Nur eines von unzähligen problembehafteten Gedankenszenarien,
deren Folgen man sich selbst ausmalen kann. Selbst auf
Zulieferer-Ebene müssen Firmen mit zusätzlichen Entwicklungskosten
meist im zweistelligen Millionenbereich durch Fehlfunktionen oder
Schnittstellenproblemen in Untersystemen wie Lenkrad oder Bremse
rechnen. Und diese entstehen in der Regel einfach nur durch
schlechtes Projektmanagement", warnt Lippitz. Folgekosten, nachdem
ein Fahrzeug mit Teilsystemfehlern auf den Markt gebracht wurde,
liegen dann sogar im Milliardenbereich, wie etwa das bekannte
Zündschlossproblem von General Motors zeigt.
Lippitz rät Unternehmen, diesen möglichen Folgen eines schlechten
Projektmanagements mit einer neuen, angepassten Arbeitsweise
konsequent zu begegnen. "Die Arbeitsrealität hat sich vor allem in
der zeitgetriebenen Industrie schon längst geändert. Die Frage ist
jetzt bloß, welches Unternehmen es schafft, die Arbeitsweisen auf der
täglichen Arbeitsebene anhaltend zu verändern, und welche es nur auf
dem Papier der Prozessbeschreibung erreichen. Letztere werden sich in
wenigen Jahren selbst aus dem Markt ausschließen, denn die
Produktkomplexität und somit die Fehlerkosten bei Nichtbeherrschung
werden weiter steigen", so Lippitz.
Die Invensity GmbH ist eine aufstrebende europäische Technologie-
und Innovationsberatung mit internationaler Ausrichtung. Invensity
besitzt Niederlassungen in Wiesbaden, München, Düsseldorf und
Stuttgart. Mit ihrer Academy und ihrem Innovation Center
gewährleistet Invensity dauerhafte Spitzenleistungen für namhafte
Unternehmen im Forschungs- und Entwicklungsbereich. Hochwertige
Schulungen sowie individuelles Mentoring fördern das Wissen, die
Talente und die Fähigkeiten der Mitarbeiter, die in den internen
Ressorts projektübergreifend Methoden und Kompetenzen entwickeln.
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