Produktions-Effizienz am Fließband optimieren: Ford entwickelt virtuelle Werksanlage (BILD)

(ots) -
- Ford entwickelt ein virtuelles Werk zur Simulation der
Fließbandproduktion, um die Produktqualität und Kosteneffizienz
weiter zu steigern

- Die Computersimulation ermöglicht es Ford-Ingenieuren, neben der
Analyse von interaktiven 3D-Fahrzeugdaten auch an der "virtuellen
Werksplanung" mitzuwirken

- Ford baut auf 15 Jahre Erfahrung: 1997 nutzte das Unternehmen
als erster Automobilhersteller moderne Computersimulationen für die
Montageplanung an Produktions-Standorten - seither leistet Ford auf
diesem Gebiet Pionierarbeit

Ford of Europe entwickelt eine komplett virtuelle Werksanlage, um
die Fließbandproduktion von Fahrzeugen vollständig zu simulieren. Die
Analyse dieser Computersimulationen versetzt das Unternehmen in die
Lage, die Fertigungsprozesse bis ins Detail zu optimieren. Ziel ist
die weitere Steigerung von Produktqualität und Kosteneffizienz bei
der Fahrzeugproduktion.

"Wir arbeiten bereits mit unserem virtuellen Werks-Projekt, sodass
wir das reale Fließband für viele Tests und Recherchen gar nicht mehr
benötigen, um bestehende Anlagen zu modernisieren", sagte José
Terrades, Simulations-Ingenieur, Ford of Spain.

"Virtuelle Fertigungsanlagen ermöglichen Ford eine Vorschau auf
die Montage zukünftiger Fahrzeugmodelle an allen Standorten rund um
den Globus. Dank dieser komplexen Simulationen, die uns teilweise
schon heute zur Verfügung stehen, wird Ford bereits in naher Zukunft
viele weitere Optimierungs-Potenziale ausschöpfen".

Ford baut bei der Fahrzeugherstellung viele Tausende von
Komponenten zusammen. Die Computersimulation der Montage ermöglicht
es, Produktionsprozesse im Vorfeld der Werksplanung in einem frühen
Stadium detailliert zu überprüfen. Schon im Jahre 1997 nutzte Ford
als erster Automobilhersteller weltweit Computersimulationen für die

Montageplanung an Produktions-Standorten. Auf dem Gebiet der
computergestützten Werksplanung leistet das Unternehmen seit 15
Jahren Pionierarbeit. Computersimulationen sind heute eine
wesentliche Voraussetzung für nahezu alle Fertigungsprozesse bei
Ford.

"Die Simulation der Endmontage ermöglicht uns heute weit mehr als
nur die Planung von Produktionsabläufen", sagte Nick Newman,
Implementation Manager, Ford-Werke GmbH. "Wir können komplette
Fahrzeuge in einer virtuellen Umgebung wie riesige Puzzles
zusammensetzen und deren Konstruktion bis ins kleinste Detail
beurteilen, und in Zukunft werden uns Computersimulationen sogar noch
viele weitere Perspektiven eröffnen".

Ford arbeitet mit einer ausgeklügelten Kameratechnik, um ein
Abbild von realen Fertigungsanlagen zu erstellen und diese Aufnahmen
zu digitalisieren. Auf Basis dieser ultra-realistischen 3D-Daten
werden virtuelle Werksanlagen konstruiert. Das Ford-Werk im
spanischen Valencia übernimmt hierbei die Führung bei der Entwicklung
von virtuellen Produktionsstätten, die dort gewonnenen Daten stehen
zur weiteren Evaluierung auch allen anderen Ford-Niederlassungen in
der ganzen Welt zur Verfügung.

Um interaktive 3D-Szenarien zu erstellen, werden zur Aufnahme von
Bildmaterial spezielle Projektoren und Optiken mit Bewegungssensor
und Polarisationsfunktion verwendet. Die Arbeit der
Produktionsarbeiter am Fließband wird später ebenfalls durch Computer
simuliert, das hilft den Ergonomie-Experten von Ford, anstrengende
Körperhaltungen zu eliminieren und einzelne Aspekte der Montagearbeit
zu optimieren. Die Ergonomie-Experten bei Ford in Köln verwenden
Computersimulationen bereits zur Analyse von Fertigungsprozessen,
damit die Belastungen am Arbeitsplatz auf ein Minimum reduziert
werden können.

Zur Optimierung von Arbeitsabläufen dient beispielsweise der
virtuelle Mitarbeiter "Jack", er simuliert die Tätigkeiten von
männlichen und weiblichen Produktionsarbeitern. "Jacks"
fortschrittliche Software wertet die Anforderungen an reale Arbeiter
aus und deckt dabei rund 80 Prozent der Montageprozesse und deren
Folgen für die Arbeitsergonomie ab.

Ford nutzt zunehmend auch "Augmented Reality"-Technologie. Hierbei
werden virtuelle Fahrzeugdaten mit gescannten Bildern von
existierenden Prototypen kombiniert, dies ermöglicht eine effiziente
Bewertung einzelner Fahrzeugkomponenten. Per Computer simuliert Ford
außerdem Programme für die spätere Fahrzeugfertigung. Spezialisten
sammeln Daten zu jedem Bauteil und laden diese in eine virtuelle
Produktions-Umgebung, bevor die gesamte Montage vollständig am
Rechner durchgespielt wird. All dies sind wertvolle Werkzeuge zur
Auswertung von komplexen Prozessen, die den Bedarf an kostspieligen
Prototypen senken.

Bestes Beispiel ist die "Cave Automatic Virtual Environment
(CAVE)" am Kölner Ford-Standort, das hochmoderne Computer-System
erlaubt die Analyse interaktiver 3D-Fahrzeuginnenräume in Bezug auf
Ãœbersichtlichkeit, Instrumente, Ergonomie und Platzangebot - und zwar
noch vor dem Bau eines ersten Prototyps.

"CAVE bringt Emotion in den Entwicklungsprozess", sagte Jörg
Querengässer, Reality-Supervisor, Ford-Werke GmbH. "Wir haben nicht
mehr nur eine rein technische Perspektive auf die Fahrzeuge, vielmehr
können wir Platz nehmen im Innenraum und das virtuelle Fahrzeug
realitätsnah erleben".

Redaktioneller Hinweis: Weiteres Bildmaterial auf Anfrage. Einen
Videoclip zu dem Thema finden Sie unter
www.youtube.com/watch?v=zmeR-u-DioE.

Ford-Werke GmbH

Die Ford-Werke GmbH ist ein deutscher Automobilhersteller mit Sitz
in Köln. Das Unternehmen beschäftigt an den Standorten Köln,
Saarlouis und Genk/Belgien insgesamt 29.000 Mitarbeiterinnen und
Mitarbeiter. Seit der Gründung des Unternehmens im Jahr 1925 in
Berlin hat Ford über 40 Millionen Fahrzeuge in Deutschland und
Belgien produziert. Für weitere Informationen zu den Produkten von
Ford besuchen Sie bitte www.ford.de



Kontakt:

Ragah Kamel
Ford-Werke GmbH
+49 (0) 221/90-17520
rkamel(at)ford.com

Hartwig Petersen
Ford-Werke GmbH
+49 (0) 221/90-17513
hpeter10(at)ford.com

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Datum: 06.08.2012 - 14:12 Uhr
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