PresseKat - Volles Rohr voraus!

(firmenpresse) - Die wirtschaftliche Rohrfertigung und Vorkonfektionierung von Rohrleitungssystemen im Schiffbau zahlt sich aus. Der Schmallenberger Rohrbiegemaschinenhersteller stellt sein neues Konzept der Rohrbiegemaschinen speziell für den Schiffbau vor. Ein Interview mit Benedikt Hümmler, dem Geschäftsführer sowie Leiter der Produktion und Konstruktion bei transfluid®, über die Neuentwicklung:

Redaktion:
Ein Rohrmaschinenkonzept speziell für den Schiffbau - wie kommt ein Sauerländer Maschinenentwickler wie Sie auf eine derartige Lösung? Eine individuelle Kundenanfrage?

Benedikt Hümmler:
Nein, es war eher eine absehbare Notwendigkeit, dieses Konzept zu verwirklichen. Die Veränderungen in der gesamten Werftenindustrie weltweit erfordern neue Ideen, die langfristig zur Sicherung einer wirtschaftlichen Produktion beitragen. Hier ist eine Werft genau so zu betrachten wie jeder andere Industriebetrieb. Wenn wirtschaftliche Lösungen für eine Rohrfertigung im Schiffbau angestrebt werden, reicht es nicht aus, nur allein Sägen, Anfasmaschinen, Schweißmaschinen und Rohrbiegemaschinen zu entwickeln.

Redaktion:
Aber sicher gibt es im Schiffbau Besonderheiten, die in anderen Industriezweigen nicht so relevant sind.

Benedikt Hümmler:
Ja, sicherlich gibt es Besonderheiten, die wir natürlich kennen und bei unserem neuen Maschinenkonzept dementsprechend berücksichtigen konnten. Wir arbeiten seit etlichen Jahren mit namhaften Werften zusammen. Und die Forderung nach neuen Maschinenlösungen ist kein typisch deutsches Problem, sondern vielmehr ein weltweites.

Redaktion:
Was für Besonderheiten sind das?

Benedikt Hümmler:
Als erstes natürlich die großen Rohrdurchmesser. Des Weiteren das häufige Umrüsten von Maschinen, bedingt durch die Vielfalt der Materialien und Größen. Auch die zahlreichen unterschiedlicher Geometrien bei geringen Stückzahlen ist schiffbautypisch und die komplexe Konstruktionssoftware, die zum Teil autonom oder extern genutzt wird. Und last but not least müssen dann noch die Anpassungsarbeiten von Rohrverläufen, die nicht konstruktiv erfasst werden können, und das zusätzliche Beflanschen von Rohren berücksichtigt werden.

Redaktion:
Soweit zum Konzept. Wie sehen die konkreten Maschinentypen aus?

Benedikt Hümmler:
Wir haben fünf Maschinentypen entwickelt, abhängig von der jeweiligen Rohrgröße.
Typ 1 für Rohrdurchmesser bis 115 Millimeter bei 8 mm Wandstärke, also 4 Zoll. Typ 2 für Rohrdurchmesser bis 139 Millimeter bei 10 Millimeter Wandstärke, sprich 5 Zoll. Typ 3 für 6 Zoll - das sind Rohrdurchmesser bis 168 Millimeter bei einer Wandstärke von 12 Millimeter. Und dann noch die beiden größeren Maschinen bis 8 Zoll - das entspricht 220 Millimeter Rohrdurchmesser bei 18 Millimeter Wandstärke und der 10 Zoll Bieger bis maximal 273 Millimeter Durchmesser bei 25 Millimeter Wandstärke.

Redaktion:
Gibt es Einschränkungen hinsichtlich der Rohrdicke oder des Biegeradius?

Benedikt Hümmler:
Nein, eigentlich nicht. Alle diese fünf Maschinen können sowohl dickwandige, als auch dünnwandige Rohre bearbeiten. Auch solche Anforderungen, die Rohre aller Materialien mit einem mittleren Biegeradius wie etwa dem 1,5-fachen des Rohrdurchmessers biegen, werden von einigen Werften gefordert.

Redaktion:
Wie reagieren Sie auf die speziellen Forderungen der Werften?

Benedikt Hümmler:
Ganz einfach: Wir fangen an zu konstruieren. Alles ist möglich! Und wenn nicht, dann machen wir es möglich!

Redaktion:
Wie erfolgt die Steuerung der Maschinen?

Benedikt Hümmler:
Alle diese Maschinen sind CNC-gesteuert und mit einem Windows Betriebssystem ausgestattet. Da es in einem Schiff aber nicht nur große Rohre, sondern auch ein Vielzahl von kleinen Nennweiten gibt, kann über eine Steuerungsanbindung zu einer kleineren Maschine auch eine sehr wirtschaftliche Bearbeitung von Rohrdurchmessern bis beispielsweise 90 Millimeter sichergestellt werden. Beide Maschinen können dann über einen Rechner verwaltet werden. Das erleichtert die Bearbeitung von großen Rohrmengen verschiedener Größen über eine Datenverwaltung und ist natürlich eine preisgünstige Variante.

Redaktion:
Und wie ermöglichen Sie den problemlosen Datentransfer und die Kommunikation zwischen Hard- und Software?

Benedikt Hümmler:
Zur Datenverwaltung wird bei Biegemaschinen von transfluid® immer ein Windows unterstützter PC verwendet. Das erleichtert das Handling für den Benutzer ungemein. Außerdem ist es hierdurch möglich, alle relevanten Daten zu den Produkten zu speichern. Und zwar sowohl an der Maschine selbst als auch im betriebseigenen Netzwerk. Unser vorgeschaltetes Programm „transfluid® transpro kolli“ dient zur Biegedatenermittlung. Damit können die Daten aus allen bekannten Konstruktionsoftware-Programmen und CAD-Systemen wie Tribon, Solid Works, Autocad und anderen direkt geladen werden. Der Datentransfer erfolgt online und kann somit von überall, beispielsweise auch von autonomen Konstruktionsbüros, gesendet werden. Natürlich ist es auch möglich, Daten zurückzusenden, wenn die Isometrien zwar nicht gezeichnet wurden, aber dennoch gesichert, gedruckt oder anderweitig genutzt werden sollen. Außerdem können Rohrverläufe direkt eingegeben und verarbeitet werden. Eine Überprüfung der gebogenen Geometrie ist problemlos möglich, weil die Kontrollmaße vom Programm selbst ausgegeben werden.

Redaktion:
Was ist mit wirtschaftlichen Netzwerklösungen?

Benedikt Hümmler:
Selbstverständlich sind unsere Schiffbau-Maschinen absolut netzwerktauglich. Das ist notwendig, da im Schiffbau häufig große Rohrdurchmesser verarbeitet werden. Deswegen ist es oft ein Wunsch, auf einer 6 Zoll, 8 Zoll oder 10 Zoll Maschine auch kleine Rohrgrößen zu fertigen. Das ist aber in vielen Fällen völlig unwirtschaftlich. Hierfür gibt es vorwiegend drei Gründe: Erstens, weil bei den kleinen Rohrgrößen in der Regel ein größeres Volumen gefertigt werden muss und kleine Maschinen schneller arbeiten. Zweitens, weil die großen Maschinen allein von der Baugröße häufig Einschränkungen bei der Bearbeitung von kleinen Durchmessern haben. Drittens, weil die Folgekosten für Werkzeuge zu hoch sind, da Werkzeuge für große Maschinen teurer sind als für kleine. Daher ist es vom Handling, wie auch aus wirtschaftlicher Sicht sinnvoll per Netzwerklösung neben einer Biegemaschine für große Rohrdurchmesser auch parallel eine Maschine zum Beispiel für Rohrdurchmesser bis 90 Millimeter einzusetzen.

Redaktion:
Welches Konzept verfolgten die Konstrukteure zusätzlich in Bezug auf die Wirtschaftlichkeit? Ist Schnelligkeit ein entscheidender Faktor?

Benedikt Hümmler:
Es ist prinzipiell nicht allein entscheidend, in welcher Zeit die Maschine einen Biegevorgang ausführt. Es ist bei Einzelstücken und Kleinserien vielmehr wichtig, wie schnell der Kunde das gewünschte Produkt in guter Qualität bekommt. Die Rüstzeit der Werkzeuge ist das, was wirklich zählt. Und die Geschwindigkeit, in der die Biegedaten aus Isometrien an der Biegemaschine zur Verfügung stehen.

Redaktion:
Und was macht die transfluid® Maschinen bei einem derart hohen Qualitätsanspruch tatsächlich schneller?

Benedikt Hümmler:
Wir haben hierfür zwei relativ simple aber sehr effektive Lösungen entwickelt. transfluid® Biegemaschinen können entweder mit einem Schnellwechselsystem für die Werkzeuge ausgestattet werden oder mit Mehrfachwerkzeugen, um die Werkzeugwechselzeiten zu minimieren. Bei einer Maschine bis zur Rohrgröße von 120 Millimeter dauert ein kompletter Werkzeugwechsel keine 15 Minuten. Durch solche relativ einfachen Möglichkeiten kann ein erhebliches Einsparpotenzial realisiert werden, wenn man davon ausgeht, dass diese Art Maschinen zum Teil fünfmal pro Tag gerüstet werden müssen. Eine andere Variante ist die Möglichkeit mehrere Werkzeugebenen mit den am häufigsten benutzten Werkzeugen auszustatten und darüber hinaus zum Beispiel eine oder zwei Rüstebenen zu haben. Hierbei können bis zu fünf Werkzeugebenen fest ausgestattet sein und die obere beziehungsweise die beiden oberen Ebenen können umgerüstet werden, um flexibel zu reagieren.

Redaktion:
Also ist Prozessoptimierung ein wichtiges Thema?

Selbstverständlich! Unsere gesamte Maschinenserie „t motion“ widmet sich ausschließlich dem Bereich Automatisierung. Speziell im Schiffbau ist die Bauteilzuführung, etwa von Flanschen, ein wichtiges Thema. Einige transfluid®-Kunden im Schiffbau biegen bis zu 90 Prozent vorbeflanschte Rohre. Biegemaschinen von transfluid® können deshalb so ausgestattet werden, dass Rohre mit vorher beidseitig angeschweißten Flanschen gebogen werden können. Hierzu verfügen die Maschinen über ein spezielles Spannsystem an der Verdreheinheit, mit dem sowohl beflanschte Rohre als auch nicht beflanschte Rohre ohne Rüstvorgang gebogen werden können. Unsere Software „transfluid® transpro kolli“ errechnet die radiale Flanschstellung am geraden Rohr und die Sägelänge vor dem Biegevorgang, dann wird geschweißt. Im Kollisionstest wird die Biegbarkeit ermittelt. Danach wird das Rohr ganz normal gebogen. Die Werkzeuge sind bei dieser Vorgehensweise modifiziert um kurze gerade Längen zu den Flanschen realisieren zu können.